Изготовление гидроцилиндров

Изготавливаем любые, не зависимо от длины и диаметра, гидроцилиндры по Вашим чертежам или образцу. При производстве гидроцилиндров мы используем только высококачественные импортные комплектующие.

ТУ при изготовлении гидроцилиндра.pdf

Новые технологии изготовления гидроцилиндров.

В технически развитых странах Европы используется более доступная и простая технология.

Европейские фирмы, изготовители гидроцилиндров, использует качественные, с обработанной внутренней поверхностью готовые трубы, произведенные на специализированных предприятиях. Штоки, так же поставляют узкоспециализированные фирмы производящие только чистовую обработку металлического прутка и хромирование. С уплотнениями картина аналогичная. Как следствие - во всех ступенях производства узкая специализация, изучение процесса до мельчайших тонкостей, возможность применение высокопроизводительного специализированного оборудования в производстве, минимизация влияния человеческого фактора. Отсюда и качество.

«ООО СпецГидроСервис» готов предложить для российских производителей новые подходы к производству гидроцилиндров. Рассмотрим возможности улучшения качества гидроцилиндров для российских производителей.

Представляемая технология производства гидроцилиндров позволяет значительно снизить трудоемкость их изготовления, повысить качество и надежность, а так же сократить и количество специального оборудования участвующего в технологическом процессе. 

В странах Европы данная технология применена на подавляющем большинстве фирм – производителей гидроцилиндров и доказала свое преимущество во многих аспектах производства. К основным деталям гидроцилиндра, от которых зависит работоспособность, ресурс и технические параметры, относятся, как уже говорилось: гильза, шток и уплотнения. Предлагаемая технология подразумевает использование холоднотянутых хонингованных или раскатанных труб, хромированных штоков и уплотнений производства ведущих европейских фирм. 

Хонингованные трубы поставляются длинами от 2 метров до 9 метров, в зависимости от диаметра, с чистотой рабочей поверхности 0,2-0,4 мкм, торцы труб закрыты пластмассовыми пробками. Что исключает попадание влаги и инородных тел при транспортировке. Штоки поставляются длинами от 3-х метров до 6,3 метра, в зависимости от диаметра, с чистотой поверхности от 0,2 мкм. Каждый шток находится в пластиковом тубусе, который предохраняет рабочую поверхность от ударов и загрязнений. Штоки выпускаются по 18 стандартам, в зависимости от марки стали работающей при температуре до –55ºС, термообработки - объемная закалка или ТВЧ, толщины хромового покрытия и коррозионной стойкости в соляной камере от 40 до 1000 часов. 

Заготовительный передел

Раскрой труб и хромированных штоков на заготовки производится на ленточно-отрезных станках. Эти станки обеспечивают низкие силы резания и как следствие невысокое усилие зажима, что необходимо для предотвращения деформации при зажиме.

Механообработка и сварка

Обработка гильзы заключается в снятии фаски и разделке под сварку со стороны задней крышки, а так же в обработке противоположного конца для установки и крепления сквозной втулки (передней крышки).

(рис.0) Бонку (штуцер) или резьбовое отверстие для подачи рабочей жидкости в поршневую полость необходимо разместить на задней крышке, т.к. приварка бонки к гильзе может повлечь за собой искажение внутреннего диаметра трубы. 

(рис.1) Если конструкция гидроцилиндра, безусловно, требует приварки бонки к гильзе её необходимо приварить как можно ближе к задней крышке или конструктивно исключить возможность работы направляющих и уплотнений поршня в зоне сварки. Бонку (штуцер) в штоковую полость так же необходимо разместить в не зоны работы поршня. Если конструкция гидроцилиндра не позволяет этого сделать, то приварка бонки к гильзе требует особого подхода. Особенность приварки заключается в том, что сварочный шов втягивает металл гильзы. 

(рис.2) При этом изменяется геометрия поперечного сечения гильзы в месте приварки бонки. Устранить это явление можно за счет применения современных методов сварки и оборудования, позволяющих выполнить сварочный шов за короткое время, с меньшим нагревом гильзы и гарантированным качеством шва.

(рис.3) С уменьшением диаметра привариваемой детали к гильзе уменьшается искажение поперечного сечения гильзы, в месте приварки бонки, за счет меньшего локального нагрева. Для этих целей рассчитывается минимально возможный диаметр внутреннего отверстия бонки, по условному проходу, и выполняется наружный конус с возможно меньшим диаметром в месте приварки к гильзе. Это позволяет уменьшить и площадь работающую на отрыв бонки, а как следствие и катет шва. Бонку (штуцер) и заднюю крышку можно быстро приварить за счет применения современных методов сварки и оборудования, позволяющих выполнить сварочный шов за короткое время, с меньшим нагревом гильзы и гарантированным качеством шва.
Одним из современных методов сварки, является применение импульсного сварочного аппарата в сочетании с автоматическим устройством (самый распространенный в Европе метод сварки). В настоящее время российские производители осваивают технологии с применением сварочных автоматов и полуавтоматов с импульсным источником питания. Данные аппараты позволяют получать в среде аргона сварочный шов высокого качества с меньшим прогревом металла и как следствие с меньшим искажением поперечного сечения гильзы. 
При применении промышленных сварочных полуавтоматов для приварки бонки, рекомендуется использование смеси аргона и углекислого газа. 

(рис.4) Если на вашем производстве нет возможности применить вышеперечисленные методы, можно выполнить расточку внутреннего диаметра гильзы до зоны сварки, увеличив посадочный диаметр под сквозную втулку на 1,0 -2.0 мм. 

(рис.5) Путем наших экспериментов мы добились возможности производить ГЦ из раскатанных гильз с применением фланцевых соединений и цапф. За счет проточки гильзы и организации плотной посадки цапфы или фланца на гильзе Н9/h10, выбирается зазор, а фланец или бандаж цапф не позволяют гильзе деформироваться при сварке автоматами. 

(рис.6) Если мы при проектировании ГЦ применяем классическую схему установки буксы по зеркалу гильзы (это самая технологичная конструкция), то мы сможем обработать гильзу с одной установки, предварительно приварив переднюю бонку. 

(рис.7) Со стороны патрона производим зажим по внутреннему диаметру специально проточенными кулачками и с применением проставочного полукольца, для сохранения линейного размера от торцов кулачков. Устанавливаем люнет на наружном диаметре, производим обработку торца и фаски под сварку, затем обработку противоположного торца вместе с фаской под установку уплотнений и далее нарезаем наружную резьбу. 

(рис.8)  Если конструкция ГЦ требует обработки внутреннего диаметра гильзы, необходимо произвести базирование гильзы по внутреннему диаметру кулачками на «разжим», а со стороны задней бабки вращающимся центром с конусом 20°. Предварительно удалив шабером заусенцы от распила. Далее произвести проточку под люнет «как чисто», установить люнет и произвести обработку торца и внутреннего диаметра.
Сверление отверстий в гильзах для подвода рабочей жидкости производиться после приварки бонок с зачисткой заусенцев на зеркале гильзы сферической фрезой.

(рис.9) Штоки поставляются в картонном или пластиковом тубусах, поэтому перед началом обработки необходимо ножом из мягкой стали удалит тубус в местах механообработки. 
Обработка штоков осуществляется на универсальных токарных станках или станках с ЧПУ. Крепление в токарном патроне, если место зажима не обрабатывается в дальнейшем, необходимо производить через разрезную втулку или в кулачках расточенных строго по диаметру штока с перекрытием не менее 70 % площади штока на длине кулачка. Механообработка штока заключается: в обработке посадочного места под поршень и нарезке резьбы для его крепления с одной стороны и для крепления проушины на штоке с другой. Для крепления проушины чаще всего используется резьба, как наружная, так и внутренняя, но возможна и сварка. При приварке проушины к штоку необходимо защитить хромированную поверхность в околошовной зоне от сварочных брызг.

(рис.10) Обработку передних крышек и поршней при серийном производстве, из-за ступенчатого профиля поверхностей, целесообразно производить на токарных станках с ЧПУ с применением прогрессивного инструмента, позволяющего добиться необходимой чистоты поверхности при довольно высоких режимах резания. 
Работоспособность гидроцилиндров во многом зависит от установленных на них уплотнений. Учитывая большую гамму уплотнений для различных условий работы, мы рекомендуем обращаться к нашим специалистам для осуществления подбора уплотнений отвечающих необходимым требованиям. 

(рис.11) Самыми распространенными поршневыми уплотнениями являются комплексные уплотнения типа DBM.

Для производства гидроцилиндров возможна различная комплектация, в которую входят не только гильзы, штоки и уплотнения, но и проушины, втулки, поршни. 

Так что, имея минимальный набор оборудования для обработки гильзы, штока и сварки, можно организовать производство гидроцилиндров с необходимыми параметрами и конструкцией. 

Сварка

1. Приварка задних крышек и бонок к хонингованным гильзам производится импульсными сварочными аппаратами производства США в среде Аргона-95%+СО2 –5% на специальных сварочных автоматах производства Италия WРB-200 и WРV-301.

Сборка

1. Сборка осуществляется на отдельном участке. Все детали перед сборкой тщательно промываются. Гильзы и штоки промываются в моечной машине. Крышки, поршни - в сетчатой таре в моечной машине. 
2. Монтаж уплотнений производится на отдельных рабочих местах с применением монтажных приспособлений WMGK 00. 
3. Сборка штока с поршнем производится с применением клеев или уплотнительных колец, oбеспечивающих гарантированную герметичность и неразъемность соединения в диапазоне рабочих температур и давлений работы изделия.
5. После сборки изделия передаются на специальный участок - контрольно-испытательную станцию (КИС) - для проведения приемосдаточных испытаний.

Контрольно - испытательная станция (КИС)

1. КИС должна быть оснащена стендом для проведения приемосдаточных испытаний, в полном соответствии с ГОСТ 18464-87.
2. КИС оснащен оборудованием для подготовки рабочих жидкостей:
- очистка от примесей.
- кондиционирование (нагрев - охлаждение)

Оформить заказ
Отправить заявку


Схема проезда
Онлайн-консультант